Paneles de cubierta de piso de acero prefabricados sin vertido

Los paneles prefabricados de cubierta de piso de acero no vertido se fabrican a partir de láminas de acero galvanizadas en caliente de alta resistencia o recubiertas de Al-Zn mediante conformado en frío con múltiples rodillos. Presentan secciones transversales nervadas o tipo caja continuas y dependen de su propia rigidez estructural y resistencia del material para soportar cargas durante las fases de construcción y servicio, eliminando la necesidad de una capa superior de concreto. No requieren vertido, encofrado, unión de barras de refuerzo ni curado, y están listos para su uso inmediato tras su instalación.

Descripción general del producto

I. Definición básica

Paneles prefabricados de cubierta de piso de acero no vertido: Estos son paneles de piso compuestos de carga que se prefabrican integralmente en la fábrica y se ensamblan en el sitio utilizando un método completamente seco. Eliminan la necesidad de encofrado, amarre de barras de refuerzo, vertido de concreto y curado en el sitio. El sistema funciona como una estructura de suelo autoportante, apoyándose en chapas de acero perfiladas de alta resistencia y elementos de refuerzo integrados. Se colocan y fijan directamente sobre las alas superiores de vigas de acero primarias y secundarias; Una vez instalado, se puede aplicar el acabado del piso y poner el piso en servicio inmediatamente, sin ningún trabajo de construcción húmedo.

Distinción: Las plataformas de piso convencionales de perfil abierto o cerrado requieren concreto moldeado in situ; por el contrario, este tipo de plataforma de piso de acero no requiere ningún tipo de concreto. Es ampliamente utilizado para entrepisos tipo loft, entrepisos de fábricas, plataformas de almacenamiento, renovaciones de edificios y pisos de estructura de acero liviano.

Modelos estándar convencionales: YX40-200, YX50-250, YX70-300 (alturas de perfil de 40/50/70 mm; anchos efectivos de 200/250/300 mm). Material base: acero galvanizado en caliente Q355GD+Z; espesor de la hoja: 1,8–4,0 mm.

II. Clasificación de productos

1. Plataforma de piso que permanece en su lugar con núcleo hueco totalmente de acero: formada a partir de una sola hoja de acero perfilada con una cavidad hueca y nervaduras de refuerzo verticales internas; La carga la proporciona íntegramente la estructura metálica.

2. Plataforma de piso compuesta de sándwich de acero que permanece en su lugar: conjunto adherido en fábrica que presenta láminas de acero galvanizado superior e inferior con un núcleo liviano (cemento espumado o lana de roca) en el medio; Ofrece un mayor aislamiento acústico y resistencia al fuego, así como un peso muerto reducido.

III. Sistema completo de accesorios

Módulo 1: Plataforma de carga primaria

1. Panel de carga: laminado en acero galvanizado en caliente S355GD; las opciones de superficie incluyen texturas moleteadas antideslizantes; Los bordes cuentan con juntas entrelazadas integradas para un fácil montaje y conexión entre paneles.

· Altura de las nervaduras: 40/50/70 mm (una mayor altura de las nervaduras permite luces sin soporte más largas).

· Grosor del panel: Estándar 1,8/2,0/2,5/3,0 mm; 3,5/4,0 mm para plataformas de servicio pesado.

· Galvanización: Z120g/m² para zonas de interior; Z275g/m² para zonas costeras (normas de protección contra la corrosión).

2. Nervios de refuerzo internos (estándar en los modelos de núcleo hueco): Formados en acero galvanizado del mismo material; soldados en fábrica (soldaduras por puntos intermitentes) dentro de la cavidad del panel para aumentar el momento de inercia, reducir la deflexión del piso y reemplazar la función de compresión del concreto.

Módulo 2: Accesorios especializados para cantos y acabados

1. Paneles de cierre de bordes (borde de borde en forma de L): Se utilizan para sellar el perímetro del piso contra paredes o vigas de acero y para cerrar los extremos abiertos de las cavidades, evitando que caigan escombros.

2. Esquineras interiores y exteriores: Para el acabado de esquinas de pisos y bordes alrededor de aberturas.

3. Anillos de refuerzo para aberturas: Placas de refuerzo para penetraciones de servicios públicos (orificios para tuberías/conductos) para evitar grietas por tensión en los cortes.

Módulo 3: Accesorios de Instalación y Fijación

1. Accesorios de conexión de la Te principal

· Tornillos autorroscantes/autoperforantes: tornillos galvanizados de Φ5,5×25/32 mm para fijar el panel del piso a las vigas principales de vigas en H/I;

· Conectores de pernos/soldadura por puntos: Para condiciones de carga pesada, se utiliza soldadura por puntos de arco combinada con pernos con cabeza para anclar rígidamente el panel a la viga de acero;

2. Accesorios para juntas de paneles

· Sellador de juntas traslapadas: Sellador de butilo resistente a la intemperie que se aplica en las juntas machihembradas de los paneles para proteger contra el polvo y reducir el ruido;

· Listones de refuerzo de juntas: Tiras galvanizadas largas utilizadas para reforzar las juntas en paneles de forjado de luces extralargas;

3. Clips de suspensión especializados (sin taladros): encajen a presión en las ranuras de las nervaduras en la parte inferior de la plataforma del piso; Se utiliza para suspender techos, conductos de aire y líneas de servicios públicos.

Módulo 4: Opciones de superficie del piso

Seleccionado según el escenario de aplicación: tablero de fibrocemento, OSB (tablero de fibra orientada), placa de acero con diseño antideslizante, piso de madera compuesta o revestimiento de piso resistente al desgaste.

IV. Componentes de estructura de acero de soporte

1. Vigas principales: vigas en H/vigas en I; Vigas secundarias: perfiles en C, vigas en H;

2. Tratamiento antioxidante: eliminación del óxido seguida de una imprimación epoxi rica en zinc para garantizar una protección constante contra la corrosión en todo el sistema.

¿Cuáles son las principales ventajas de los paneles prefabricados de cubierta de piso de acero sin vertido?

1. Construcción en seco: 

No se permiten trabajos húmedos en el sitio; Se pueden completar 1.000 m² en sólo 1 a 3 días; libre de polvo y silencioso.

2. Ligero: 

Aprox. 15-25 kg/m² (una quinta parte del peso de las losas coladas in situ), lo que reduce significativamente las cargas sobre vigas y columnas.

3. Capacidad de carga: 

Carga distribuida uniformemente de 2,0 a 10,0 kN/m², que cumple con los requisitos de oficinas, almacenes y plataformas de equipos.

4. Durable y resistente a la corrosión: 

Galvanizado en caliente o recubierto de Al-Zn; vida útil de más de 50 años; Adecuado tanto para uso interior como exterior.

5. Desmontables y reciclables: 

Las conexiones atornilladas permiten el desmontaje y la reubicación; 100% reciclable. 6. Aislamiento contra incendios y sonido: Los paneles son incombustibles y cuentan con cavidades de aislamiento acústico; Se pueden aplicar revestimientos resistentes al fuego para mejorar aún más la clasificación de resistencia al fuego.

Aspectos destacados diferenciadores

I. Aspectos destacados del sistema constructivo: Construcción totalmente seca con cero trabajos húmedos; elimina por completo la dependencia del hormigón moldeado in situ.

1. Sin vertido, sin curado y listo para uso inmediato.

Las plataformas compuestas de perfil cerrado o estilo armadura requieren ataduras de barras de refuerzo en el sitio, vertido de concreto y un período de curado de 28 días para alcanzar su máxima resistencia. Por el contrario, estos paneles reforzados de núcleo hueco prefabricados en fábrica sólo requieren colocación in situ, bloqueo de bordes y fijación con tornillos autoperforantes. Los trabajadores pueden caminar sobre la plataforma e instalar el piso de superficie el mismo día que se completa la instalación. El período de construcción de un solo piso se reduce entre un 40% y un 60%, y el trabajo puede continuar normalmente durante las temporadas de lluvias o las frías temperaturas invernales, cuando no es factible colar concreto in situ. Un suelo de 1.000 m² normalmente tarda 3 días en completarse, mientras que los métodos tradicionales de colado in situ requieren al menos entre 7 y 15 días.

2. No se requieren encofrados ni soportes temporales de andamios.

Para el mismo espesor de panel, la capacidad de luz sin soporte excede la de las plataformas de perfil cerrado de espesor delgado. Estos paneles de piso de acero prefabricados sin vertido eliminan la necesidad de andamios en toda el área y materiales y mano de obra de apuntalamiento temporal. Permiten la instalación de entrepisos o pisos adicionales en edificios existentes sin necesidad de montar andamios en el suelo, lo que ofrece importantes ventajas para la renovación de edificios.

3. Cero residuos de construcción, aguas residuales o polvo en el sitio.

El ensamblaje completamente seco elimina los desechos de concreto, los residuos de lodo y los desechos agregados. Este sistema es ideal para agregar pisos a edificios de fábricas terminados o renovar lofts con acabados de alta gama, ya que no daña ni contamina los pisos existentes.

II. Aspectos destacados de la carga muerta estructural y la optimización de vigas/columnas

1. Reducción drástica de la carga muerta del suelo.

Las losas compuestas de perfil cerrado coladas in situ suelen pesar ≥3,2–3,8 kN/m² (cubierta de acero + 110–130 mm de hormigón), mientras que estos paneles prefabricados de núcleo hueco totalmente de acero pesan sólo 1,4–2,2 kN/m². Esto reduce la carga muerta del piso en más de un 40 %, lo que permite secciones transversales más pequeñas para vigas en H y vigas en C primarias y secundarias. En consecuencia, el consumo de acero para columnas y cimientos se reduce entre un 8% y un 15%, lo que lleva a una disminución significativa en el costo total de la estructura de acero. 2. La capacidad superior de luces largas reduce la necesidad de vigas secundarias. Las losas no coladas in situ (montaje en seco) de la serie YX50/70 soportan luces simples de 3,2 a 4,0 m sin apuntalamiento. En condiciones de carga idénticas, su capacidad de luz supera la de las losas compuestas coladas in situ de perfil cerrado de calibre 0,8 a 1,2 mm en un 15% a un 25%. En instalaciones industriales de gran tamaño, esto permite eliminar vigas secundarias intermedias, optimizando la disposición de la estructura de acero y reduciendo costes.

III. Aspectos destacados del diseño de perfiles y la integración MEP

1. La parte inferior perfectamente plana elimina la necesidad de capas niveladoras del techo. A diferencia de las losas de perfil cerrado coladas in situ, que cuentan con nervaduras expuestas que requieren canales de nivelación adicionales para los techos, estas losas ofrecen una parte inferior completamente plana. Los conductos de aire, bandejas de cables y tuberías de extinción de incendios se pueden enganchar directamente sin perforar ni dañar el revestimiento galvanizado anticorrosión, ahorrando un 30% en materiales auxiliares del techo.

2. Los canales internos integrados eliminan la necesidad de realizar ranuras en el sitio durante el cableado. La cavidad hueca y sellada (disponible en alturas de nervaduras de 40/50/70 mm) permite el enrutamiento oculto de líneas de alimentación y datos. Esto evita los riesgos estructurales asociados con el corte de ranuras en la losa y el daño de las barras de refuerzo principales. Las juntas entrelazadas completamente selladas evitan fugas de concreto y filtraciones de agua, lo que elimina la necesidad de tapas en los extremos para detener la pérdida de lechada.

3. El relieve antideslizante enrollado de fábrica opcional en la superficie superior permite que la losa sirva inmediatamente como plataforma de trabajo segura durante la construcción, eliminando la necesidad de tablones de andamio temporales y ahorrando costos de materiales auxiliares.

IV. Aspectos destacados diferenciados en los costes del ciclo de vida

1. Reducción significativa de los costes laborales en obra. El sistema elimina la necesidad de trabajadores con barras de refuerzo, cuadrillas de concreto, equipos de vibración y equipos de curado; sólo se requieren instaladores, lo que reduce los costos de mano de obra en más del 50 %. También elimina los gastos relacionados con la adquisición, el bombeo y el curado por humedad del concreto premezclado.

2. Los componentes de acero totalmente reciclables facilitan futuras modificaciones y desmontajes. Si se cambia la función de la instalación o se elimina un entrepiso, el acero se puede desmontar y reciclar al 100%, ofreciendo un alto valor residual. Por el contrario, las losas de perfil cerrado coladas in situ se integran con el hormigón, lo que significa que la demolición produce escombros sin valor de reciclaje. 3. Ciclo de rotación de capital acortado: la rápida transición desde la terminación del piso hasta las etapas MEP (mecánica, eléctrica y de plomería) y acondicionamiento acelera la finalización general del proyecto, acorta el ciclo de recuperación de capital del desarrollador y reduce los costos financieros implícitos.

V. Aspectos destacados: resistencia a la corrosión, resistencia al fuego y adaptabilidad ambiental.

1. Galvanizado integral en caliente (S355GD+Z120/Z275): No se requiere revestimiento de hormigón; Toda la sección transversal de acero está protegida por la capa de zinc. Para áreas costeras con alta humedad o instalaciones de procesamiento de productos químicos, se seleccionan láminas recubiertas AZ150 (Alu-Zinc), que ofrecen una vida útil muy superior a la de las plataformas de piso coladas en el lugar, que, aunque están revestidas de concreto, son propensas a la corrosión de los bordes.

2. Resistencia al fuego flexible y controlable: mientras que las plataformas de "perfil cerrado" se basan en un revestimiento de concreto para ser resistentes al fuego, estos paneles no vertidos permiten rellenar las cavidades huecas con lana de roca o aislamiento resistente al fuego según sea necesario. Esto logra fácilmente una clasificación de resistencia al fuego de 1,0 a 1,5 horas, lo que garantiza el cumplimiento mediante un diseño liviano sin la necesidad de aumentar el peso de la estructura mediante losas de concreto más gruesas.

VI. Diferenciación específica del escenario

1. Modernización de edificios existentes con limitaciones de carga: una opción ideal para agregar niveles de entrepiso a fábricas antiguas o espacios comerciales donde los cimientos, vigas y columnas originales carecen de la capacidad de carga para losas de concreto coladas in situ. La naturaleza liviana y no vertida de estos paneles se adapta perfectamente a los límites de carga, una solución que las alternativas moldeadas in situ no pueden igualar.

2. Plataformas temporales y estructuras desmontables: Adecuado para plataformas de almacenamiento o pisos de trabajo temporales destinados a uso gradual y eventual remoción. Estos paneles permiten un desmontaje y reutilización repetidos, mientras que las plataformas de piso moldeadas in situ no se pueden reutilizar.

Resumen

Las plataformas de perfil cerrado moldeadas in situ destacan en aplicaciones de pisos industriales permanentes y de alta resistencia. Por el contrario, los paneles prefabricados para pisos de acero sin vertido se especializan en construcciones livianas, instalación rápida y proyectos que involucran modernizaciones de edificios, entrepisos temporales, acondicionamiento de lofts de alta gama y renovaciones con carga restringida; su método de construcción totalmente en seco es su principal e irremplazable ventaja.

Proceso de producción estandarizado de principio a fin

Los paneles prefabricados de plataforma de piso de acero (que no requieren vertido de concreto; construcción de acero de ensamblaje completamente en seco) se someten a ocho pasos de procesamiento estándar: pretratamiento del material base → desenrollado y nivelación → estampado/reforzamiento de la superficie → perfilado continuo → fabricación de refuerzo → ensamblaje interno de soldadura por puntos → corte de precisión a medida → inspección y empaque del producto terminado.

I. Proceso 1: Inspección y pretratamiento de entrada de materia prima

1. Aceptación de materia prima: Para bobinas galvanizadas en caliente (Q355GD; espesor 1,8–4,0 mm; peso del recubrimiento Z120/Z275g/m²), verifique las especificaciones del material, el peso del recubrimiento de zinc y la adhesión del recubrimiento; clasificar y almacenar tiras de acero estrechas (mismo grado de material) destinadas a refuerzos.

2. Desenrollado y Limpieza: Desenrolle la tira de acero; utilice cepillos y rodillos quitapolvo para limpiar la superficie de escoria de zinc, aceite y bordes rizados; Rechace las hojas con huecos o rayones en el revestimiento.

3. Nivelación inicial: utilice una unidad de nivelación de rodillos múltiples para eliminar la tensión interna de la bobina, asegurando que la superficie sea plana dentro de 2 mm/2 m para evitar pandeo o desalineación del perfil durante el posterior conformado del rollo.

II. Proceso 2: Pretratamiento funcional de la superficie

1. Moleteado de superficie/Prensado de costillas transversales: Pase a través de la estación de estampado según sea necesario para enrollar patrones antideslizantes sobre la superficie; para modelos de servicio pesado, presione las nervaduras de refuerzo cóncavo-convexas transversales intermitentes y muy poco espaciadas para mejorar la resistencia a la compresión local y minimizar la deflexión posterior.

2. Preplegado de bordes para juntas entrelazadas: Dobla previamente los bordes entrelazados (conectores macho-hembra) antes de formarlos; esto elimina la necesidad de sellado adicional durante el montaje del panel, lo que garantiza un rendimiento de sellado integrado.

III. Proceso 3: Conformado en rollo continuo completamente automático (conformado en frío)

1. La tira de acero galvanizado ingresa a una línea de perfilado progresivo de varias etapas, sometiéndose a un doblado paso a paso de acuerdo con los parámetros del perfil: sección de base plana → paredes laterales verticales → panel de carga superior → cavidad hueca cerrada (altura de nervadura de 40/50/70 mm). El panel está formado como una sola unidad integral sin costuras laterales, con una base completamente plana (a diferencia de la superficie inferior irregular de la plataforma de perfil cerrado).

2. Corrección de alineación en línea en tiempo real: un sistema fotoeléctrico controla la alimentación de la tira de acero; La tolerancia dimensional de la sección transversal de la cavidad es de ±0,5 mm y el espacio de la junta entrelazada es uniforme.

3. Producto semiacabado formado: carcasa hueca cerrada en forma de U; El ancho de cobertura efectivo por unidad es de 200/250/300 mm.

IV. Proceso 4: Prefabricación de nervaduras de refuerzo internas

1. Se desenrolla y nivela una tira estrecha de acero galvanizado (mismo material), luego se corta a una longitud fija mediante un cizallamiento CNC;

2. Máquinas dobladoras CNC que procesan por lotes nervaduras de refuerzo planas o en forma de U, con espaciado y especificaciones determinados por planos de diseño (intervalos estándar de 250/300 mm);

3. Se desbarban los bordes de las nervaduras, las áreas con galvanizado dañado se retocan con pintura rica en zinc y las nervaduras se clasifican y apilan para su uso.

V. Proceso 5: Montaje mediante soldadura por puntos de nervaduras de refuerzo internas

1. Los paneles huecos formados se transportan a una estación automática de soldadura por puntos; la plantilla asegura el cuerpo del panel para asegurar un ancho de apertura de cavidad consistente;

2. Un brazo robótico posiciona e inserta las nervaduras de refuerzo prefabricadas en la cavidad; se realiza soldadura por puntos de resistencia intermitente (espaciado de soldadura estándar de 300 a 400 mm), fusionando las nervaduras con las superficies internas de las placas superior e inferior para formar una estructura de armadura hueca que soporta carga, reemplazando la zona de compresión del concreto moldeado en el lugar;

3. Las inspecciones puntuales de las soldaduras se realizan cavidad por cavidad para garantizar que no haya soldaduras en frío, soldaduras omitidas o quemaduras de la capa galvanizada; Las ubicaciones de soldadura reciben un recubrimiento de retoque anticorrosión localizado.

VI. Proceso 6: Corte a medida de precisión en línea

1. La sierra voladora servocontrolada realiza un corte dinámico mientras la hoja se mueve, cortando a longitudes específicas del proyecto (longitudes individuales estándar: 2 a 9 m);

2. Desbarbado de los bordes cortados y retoque de cualquier daño por impacto en el revestimiento galvanizado en las caras extremas;

3. Doblado y corte CNC de accesorios de molduras especializados (bordes en forma de L, cubiertas de esquinas internas/externas) utilizando el mismo material.

VII. Proceso 7: Inspección integral de calidad en fábrica de productos terminados

1. Inspección visual

Superficies de los paneles libres de rayones, puntos desnudos (falta zinc) o deformaciones; juntas entrelazadas intactas y encajando suavemente;

2. Verificación dimensional

Muestreo a escala real del ancho del panel, altura de las nervaduras, longitud y dimensiones de las juntas; tolerancias que cumplen con los estándares corporativos internos;

3. Pruebas mecánicas (muestreo)

Muestreo aleatorio del mismo lote para pruebas de deflexión por flexión y carga última; registros de pruebas retenidos;

4. Verificación de Accesorios: Verificación de inventario de molduras de borde, anillos de refuerzo y consumibles de instalación.

VIII. Proceso 8: Embalaje, almacenamiento y envío categorizados

1. Paneles de la misma especificación apilados en la misma orientación; protectores de esquinas de caucho colocados entre paneles para proteger las juntas entrelazadas y las superficies galvanizadas;

2. Equipado con flejes de acero + etiqueta de identificación (modelo, espesor, altura de la nervadura, cantidad, fecha de producción);

3. Envuelto en film estirable resistente a la lluvia; Almacenamiento segregado para productos de interior (revestimiento Z120) y costero (revestimiento Z275).

Parámetros básicos de rendimiento

Perfiles convencionales: YX40, YX50, YX70 (alturas de nervaduras de 40/50/70 mm); evaluado a través de ocho indicadores principales: especificaciones del material base, dimensiones geométricas, peso propio, capacidad de carga mecánica, límites de deflexión, resistencia a la corrosión, aislamiento contra incendios/sonido y accesorios de instalación. 

I. Propiedades base de la materia prima

1. Grado de acero: Primario Q355GD (S355GD); alternativa Q235GD. Límite elástico: Q235 ≥ 235 MPa; Q355 ≥ 355MPa.

2. Espesor de la lámina base: 1,8 mm, 2,0 mm, 2,5 mm, 3,0 mm, 3,5 mm, 4,0 mm (use ≥ 3,0 mm para aplicaciones de carga pesada).

3. Estándar de galvanizado en caliente (de doble cara)

1). Estándar Interior: Z120 (120 g/m²); espesor de revestimiento ≥ 42 μm; Resistencia a la niebla salina ≥ 1000 h (sin óxido rojo).

2). Ambientes húmedos/costeros/químicos: Z275 (275 g/m²); espesor de revestimiento ≥ 85 μm; resistencia a la niebla salina ≥ 2000 h (sin óxido rojo); AZ150 (Alu-Zinc) disponible para ambientes de alta corrosión.

4. Nervios de Refuerzo Interno: Fabricados con la misma fleje de acero galvanizado; la altura de las nervaduras coincide con la altura de la cavidad del perfil; asegurado mediante soldadura por puntos.

II. Dimensiones geométricas

III. Parámetros de peso muerto

· YX40 (lámina base de 2,0 mm): 14–16 kg/m² (1,4–1,6 kN/m²)

· YX50 (lámina base de 2,5 mm): 17–19 kg/m² (1,7–1,9 kN/m²)

· YX70 (lámina base de 3,0 mm): 20–22 kg/m² (2,0–2,2 kN/m²)

En comparación con las tarimas compuestas de perfil cerrado coladas in situ (chapa de acero + hormigón), que tiene un peso muerto de 3,3 a 3,8 kN/m², este sistema ofrece una reducción de peso de más del 40 %. IV. Luz + carga uniformemente distribuida

Estado límite de servicio: control de deflexión L/250 (GB50017)

1. Luz máxima sin apuntalar YX40 (2,0 mm, Q355): 2,6–3,0 m; estándar de carga viva: 2,5 kN/m² (oficina); capacidad de carga máxima: ≥5,0 kN/m²

2. Luz máxima sin apuntalar YX50 (2,5 mm, Q355): 3,2–3,6 m; estándar de carga viva: 3,0 kN/m² (venta al por menor/almacenamiento); capacidad de carga máxima: ≥6,5 kN/m²

3. Luz máxima sin apuntalar YX70 (3,0 mm, Q355): 3,8–4,2 m; estándar de carga viva: 3,5–4,0 kN/m² (planta industrial ligera); capacidad de carga máxima: ≥8,0 kN/m²

Para instalación continua (soporte de varios vanos), la luz se puede aumentar entre un 15% y un 20%, llegando hasta 4,5-5,0m.

V. Normas de control de deflexión

Límite de deflexión de servicio: L/250 (donde L es el tramo calculado)

Acceso temporal a la construcción (carga concentrada de 1,0 kN): deflexión instantánea ≤L/200; sin deformación permanente después de la eliminación de la carga

Controles al azar en fábrica: pruebas de carga en muestras del mismo lote; La deflexión medida no debe exceder el límite de diseño en más del 5%.

VI. Parámetros de resistencia al fuego

1. Panel desnudo (cavidad hueca): clasificación de resistencia al fuego 0,25 h (retardante de llama clase B1)

2. Cavidad llena de lana de roca/algodón resistente al fuego: clasificaciones disponibles de 1,0 h, 1,5 h y 2,0 h; Cumple con las normas para plantas industriales y compartimentos contra incendios.

3. Tipo de núcleo de cemento espumado: la clasificación de resistencia al fuego supera las 2,0 h. 

VII. Parámetros de aislamiento acústico y aislamiento térmico.

1. Panel hueco (sin relleno): Aislamiento al ruido aéreo ≥ 32 dB;

2. Panel relleno de lana de roca: Aislamiento acústico ≥ 42 dB; conductividad térmica ≤ 0,04 W/(m·K); Cumple con los requisitos de aislamiento acústico para lofts y edificios de oficinas.

VIII. Parámetros de montaje e instalación.

1. Fijación: Tornillos autoperforantes espaciados a 300 mm; distancia reducida a 200 mm en los soportes;

2. Juntas: Ajuste entrelazado machihembrado (no requiere sellador); el panel inferior permite la suspensión directa de servicios públicos y bandejas de cables (capacidad de carga de suspensión de un solo punto ≥ 0,8 kN);

3. Reciclabilidad: Los componentes totalmente de acero son desmontables; La tasa de recuperación de acero supera el 95%.

IX. Guía de selección rápida de paneles de cubierta de piso de acero prefabricados sin vertido

Lofts/Oficinas: YX40/YX50; carga viva 2,5 kN/m²; luz ≤ 3,2 m

Almacenamiento/Pequeñas Fábricas: YX50/YX70; carga viva 3,0–3,5 kN/m²; luz ≤ 4,0 m

Modernización de edificios existentes (capacidad de carga estructural limitada): priorice los perfiles ligeros YX40

Preguntas frecuentes

P1: ¿Los paneles prefabricados de cubierta de piso de acero sin vertido experimentarán hundimientos o deformaciones con el uso a largo plazo?

R: No se produce ninguna deformación permanente cuando el panel se selecciona de acuerdo con las especificaciones. Realizamos pruebas de carga de deflexión a mitad del tramo antes del envío, controlando estrictamente el límite de deflexión en L/250 de acuerdo con GB50017; La instalación en sitio requiere tornillos autorroscantes a intervalos específicos, con sujetadores adicionales en los soportes. Si se excede el claro sin soporte o se aplican cargas concentradas de manera excéntrica, puede ocurrir deflexión elástica, pero el panel se recuperará automáticamente después de retirar la carga, sin deformación irreversible.

P2: ¿Se pueden usar estos paneles para agregar un entrepiso en un antiguo complejo residencial donde las losas, vigas y columnas originales del piso no se pueden reforzar? 

R: Las losas de piso coladas in situ agregan una carga muerta de más de 300 kg/m², lo que probablemente excede la capacidad del diseño estructural original. En contraste, la losa no colada Q355 tiene una carga muerta de solo 19 kg/m² (solo 1/18 de la carga colada in situ), lo que elimina la necesidad de reforzar vigas, columnas o cimientos existentes y permite la aprobación directa de las autoridades de vivienda y construcción.

P3: ¿Se acumulará agua o se oxidará dentro de las cavidades de la losa con el tiempo?

R: No si se instala según las especificaciones. La losa presenta una cavidad hueca integrada y cerrada sin espacios verticales, lo que no deja vías para la filtración de agua. Para uso en exteriores, se requiere una membrana impermeabilizante en la superficie superior y se deja un espacio de drenaje de 20 mm en los extremos de la losa. Los proyectos costeros utilizan sustratos recubiertos de AZ150 Al-Zn; El revestimiento compuesto de zinc y aluminio ofrece propiedades de autocuración, por lo que los bordes cortados no requieren retoques frecuentes.

P4: ¿Cuál es la diferencia en la capacidad de tramo entre una instalación continua de múltiples tramos y una instalación de un solo tramo?

R: El soporte continuo de varios tramos mejora significativamente la rigidez estructural general, permitiendo que el tramo aumente entre un 15 % y un 20 % para el mismo espesor de losa. Por ejemplo, la luz máxima para una losa YX70-3,0 mm de un solo vano es de 4,2 m, mientras que una instalación continua de tres vanos puede alcanzar los 4,9 m. Esto reduce directamente el número de vigas secundarias intermedias y reduce aún más el costo de la estructura de acero principal; La instalación continua es la opción preferida para edificios industriales con grandes rejillas de columnas.

P5: ¿Se pueden aplicar baldosas o revestimientos para pisos sobre las losas no fundidas más adelante?

R: Sí, pero se requiere una capa de transición niveladora. La aplicación directa es propensa a formar huecos y grietas; por lo tanto, se recomienda colocar un tablero de fibrocemento de 12 mm sobre la superficie de la losa como base niveladora antes de instalar baldosas o pisos epoxi. Sin embargo, las losas con superficies estampadas antideslizantes se pueden recubrir directamente con pintura para pisos resistente al desgaste sin necesidad de nivelación adicional.